|
Détails sur le produit:
|
| Forme: | bande | ||
|---|---|---|---|
| Surligner: | Bande d'alliage de nickel N07725,bande d'alliage de nickel de l'alliage Inconel 725,725 |
||
Etat de livraison : laminé à froid, traité thermiquement et décapé ou recuit brillant
Épaisseur mm (po): 0,025-3 (0.001-0.12)
Largeur mm (po) : 4-750 (0,16-29,5)
Les tôles laminées - séparées de la bobine - sont disponibles dans des longueurs de 250 à 4 000 mm (9,84 à 157,48 po).
UNS N07725, ASTM B805, NACE MR0175 / ISO 15156, API 6CRA
L'alliage 725 est un alliage nickel-chrome avec des ajouts importants de molybdène, de niobium et de titane, fourni à l'état travaillé à chaud, recuit et durci par vieillissement.Il est durci par vieillissement pour atteindre une résistance extrêmement élevée, environ deux fois celle de l'alliage 625 à l'état recuit, grâce à la précipitation de la phase Y au cours d'un processus de traitement thermique contrôlé.Comme cette résistance élevée est obtenue par vieillissement plutôt que par travail à froid, elle conserve une excellente ductilité et ténacité, et cette approche est utile pour les sections importantes ou non uniformes qui ne peuvent pas être renforcées par travail à froid.
L'alliage 725 a une résistance à la corrosion très similaire à l'alliage 625 et est donc utilisé dans une large gamme d'environnements très corrosifs.La teneur élevée en nickel assure une résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte, associée au molybdène pour résister fortement aux environnements réducteurs tels que les acides sulfurique et phosphorique, au chrome pour résister aux environnements oxydants tels que l'acide nitrique, au titane pour inhiber la corrosion intergranulaire et à la résistance globale à la corrosion par piqûres et fissures .La combinaison globale d'éléments d'alliage offre une excellente résistance aux conditions rencontrées dans les puits de pétrole et de gaz acides, contenant du dioxyde de carbone, des chlorures et du sulfure d'hydrogène, et est approuvée sous NACE MR0175 pour de telles applications.
• Convient pour une utilisation dans des puits de pétrole et de gaz acides hautement corrosifs, approuvé sous NACE MR0175
• Excellente résistance à la corrosion dans une grande variété d'environnements corrosifs, y compris l'eau de mer et les acides industriels
• Durci par âge pour une résistance extrêmement élevée
• Bonne ductilité et ténacité
• Excellente résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte
• Équipement de fond de trou pour service corrosif/acide
• Suspensions pétrolières et gazières, connecteurs,
• Fixations, en particulier dans les applications marines
• Équipement de traitement chimique
• Agitateurs
• Tiges de soupape
| Densité (Kg/m3) | 8310 |
| Perméabilité magnétique (20°C) | < 1.001 |
| Module de Young (kN/mm2) | 204 |
| Coefficient de Poisson | 0,31 |
| Chaleur spécifique, 20°C (J/(gK)) | 0,43 |
| Résistivité électrique, 20°C (µΩ-m) | 1.144 |
| Conductivité thermique, 20°C (W/(mK)) | 10.6 |
| Coefficient moyen de dilatation thermique, 20 - 100°C (/K) | 13 x 10-6 |
| Cr | Ni | mois | Nb (+Ta) | Ti | C | Mn | Si | P | S | Fe | Al | |
| Min | 19 | 55 | 7 | 2,75 | 1 | |||||||
| Max | 22,5 | 59 | 9.5 | 4 | 1.7 | 0,03 | 0,35 | 0,2 | 0,015 | 0,01 | bal | 0,35 |
| Barres en haut pour 3" (76mm) diamètre ou section |
Barres plus grand que dix" (254mm) diamètre ou section |
Barres plus grand que dix" (254mm) diamètre ou section |
||||
| 0,2 % de contrainte d'épreuve, min | 827 N/mm2 | 120 ksi | 827 N/mm2 | 120 ksi | 827 N/mm2 | 120 ksi |
| Résistance à la traction, min | 1034 N/mm2 | 150 ksi | 1034 N/mm2 | 150 ksi | 1034 N/mm2 | 150 ksi |
| Allongement, 5.65√S0 et 4D | 20% | 20% | 20% | |||
| Réduction de la superficie | 35% | 35% | 35% | |||
| Dureté (Rockwell C) | <43 | <43 | <43 | |||
| Résistance aux chocs (-60˚C) Longitudinal, Typique | 54J moy (47J min) | 40 pi-lb moy (35 pi-lb min) | ||||
| Résistance aux chocs (-60˚C) Transverse, Typique | 50J moy (43J min) | 37 pi-lb moy (32 pi-lb min) | 43J moy (37J min) | 32 pi-lb moy (27 pi-lb min) | ||
L'alliage 725 est produit par des processus de fusion de haute qualité pour assurer la propreté et la cohérence.
a) La fusion peut être effectuée par un four à arc électrique (EAF), suivie d'une décarburation à l'oxygène à l'argon (AOD) ou d'une décarbonisation à l'oxygène sous vide (VOD) puis d'une refusion à l'arc sous vide (VAR)
b) Alternativement, fusion par fusion par induction sous vide (VIM) suivie d'un raffinement supplémentaire par refusion à l'arc sous vide (VAR)
c) Soit fusion par fusion par induction sous vide (VIM), suivie d'un affinage sous laitier électrique (ESR) et d'une refusion sous vide (VAR)
d) Le recuit doit être effectué à une température supérieure à 1040 °C, en laissant suffisamment de temps pour que le recuit complet ait lieu
e) Le matériau doit être refroidi rapidement, le refroidissement à l'air est préférable
f) Le vieillissement est effectué à 730°C pendant 8 heures, suivi de
refroidissement du four à 620°C, maintien pendant 8 heures, puis refroidissement à l'air
g) Les barres sont fournies avec une surface pelée standard
h) Chaque lot complet de matériau est testé par ultrasons et toutes les barres sont inspectées visuellement
• Le traitement des commandes et le contrôle des stocks sont facilités par un système informatique entièrement intégré qui relie la production et l'inspection des articles
• Des scies à ruban automatisées sont disponibles pour une coupe précise du stock jusqu'à une taille de section de 650 mm (25")
• Le traitement de première étape, y compris la découpe au jet d'eau, le tournage, l'alésage et le meulage, peut être entrepris pour vous aider à gérer votre chaîne d'approvisionnement globale
• Une documentation et une certification supplémentaires peuvent être fournies au besoin
| Alliage Comparaisons | N07725 | N06625 | NO4400 | N05500 | N07718 (vieilli) |
| Résistance à l'épreuve de 0,2 % (N/mm2) | 827 | 415 | 170 | 690 | 827 |
| Taux de corrosion (mm/an) - Eau de mer | 0,01 | 0,01 | 0,25 | 0. 18 | <0,01 |
| Taux de corrosion (mm/an) - 10 % d'acide sulfurique à 80 °C | 0. 15 | 0. 15 | 0,06 | 0. 1 | 0. 15 |
| Taux de corrosion (mm/an) - Acide nitrique à 50 % en ébullition | 1.8 | 1.8 | 1. 1 | <2 | 1.5 |
| Opération | Coupe Vitesse m/min (pi/min) | Alimentation Taux mm/tr (po/tr) | Profondeur de couper millimètre (dans) |
| Fraisage | 1 1 - 14 (35 - 45) | 0. 1 - 0.2 mm/dent | 0,2 - 3,0 (0,007 - 0,12) |
| 0,004 - 0,008 po/dent | |||
| Perçage 6,4 mm (1/4") de diamètre | 9 - 12 (29 - 38) | 0,05 (0,002) | |
| Perçage 12,7 mm (1/2") de diamètre | 9 - 12 (29 - 38) | 0. 13 (0.005) | |
| Perçage 25,4 mm (1") de diamètre | 9 - 12 (29 - 38) | 0,25 (0,01) | |
| Tournage - Ebauche | 9 - 12 (29 - 38) | 0,25 ( 0,01) | 6,4 (0,25) |
| Tournage - Finition | 12 - 15 (38 - 50) | 0,20 ( 0,008 ) | 1,3 (0,05) |
| Outillage | Fraisage/Tournage : Carbure (SANDVIK GC 235, SECO T25M) | ||
| Perçage : HSS, angle de pointe 118°, angle de burin 120° | |||
Personne à contacter: Ms. Florence Tang
Télécopieur: 86-731-89853933
